so, nachdem ich es ja schonm angekündigt hatte, hab ich mich heute mal auf den weg ins wilde sauerland gemacht um einen alten schulfreund zu besuchen...

"hey, cool... *gääähn*...wann kommt der bus mit den leuten, die das interessiert???"

... der einen LASER bei sich im labor stehen hat *ggg*
da leider niemand meine vereinzelten angebote angenommen hat, mir doch mal ein runtergerocktes gehäuse zu testzwecken zukommen zu lassen, musste ich etwas "improvisieren"
das einzig "verzichtbare", das mir nach längerem betteln in die finger gekommen ist, war ein voll-fake einer daytona... der aber wenigstens ein stahl-gehäuse hat!
hie rmal ein bild des besagten subjektes:


so, und weil es ja wenig sinn macht, ein INTAKTES chassis zu lasern, musste ich diesen "status quo" erstmal ändern ... udn das hat SPASS gemacht ...trennscheibe eingespannt und "gib ihm"!



die bildqualli bitte ich zu entschuldigen, ich hab leide rnur eine kompakte digicam ohne echte makro funktion...und nutze die eh seltenst ...
aber back to topic:
die uhr ist vorgestellt, der schaden zugefügt, also geht es an "schadensregulierung"..und bitte keine kommentare a la "ihhh, verschwendung..schmeiss weg das dingen... geschenkt, ok?
also, laser anwerfen, und laserdraht einlegen, ein paar punkte draufschiessen, dann sieht das SO

aus !
und hier nochmal aus anderer perspektive:




nun geht es ans ausarbeiten:
die einzelheiten wie welche fräse, welche drehzahl erspare ich euch, ich lasse lieber die ergebnisse sprechen :-)
also nach dem groben ausarbeiten mit fräse, stein und sandpapier schaut es schon etwas "gefälliger" aus:

weiter geht es dann mit dem feinen sandpapier, dann aber nicht mehr mit 15.000 u/min, sondern schön "per hand", um dann das folgende ergebniss zu bekommen.



dann noch eben an die grosse poliermaschine gehalten, um festzustellen, das noch ein bisschen sandpapier schleiferei nicht schaden könnte....


diesmal sieht das bild etwas gefällige raus, aber schaun mer mal wie es nach der politur aussieht:-)


besser:-)




die ganze aktion hat ca. 30 min gedauert, und die farbabweichungen, die auf den bildern zu sehen sind, liegen an der minderwertigen qualität des gehäuses.
der von mir verwendete laserdraht ist sicherlich höherwertig, als das unbekannte metall des chassis
bei dem hochwertigen stahl eines oyster gehäuses könnte man den laserdraht passend dazu wählen, aber ich war heute nur gast, und froh den laser benutzen zu dürfen, und wollte mich jetzt nicht noch stundenlang durch die materialschränke wühlen!
ich hoffe das einigermassen anschaulich wurde, WAS möglich ist, denn der schnitt, den ich in das gehäuse gefräst habe, hatte ca. 3 mm tiefe, 2mm breite und 3-4 mm länge... und nu iss er W-E-C-H :-)

ich hoffe der eine oder hatte spass am zusehen :-)
in diesem sinne
...
Thomas