Mythos Carbon (Modemburner)
Hallo, Jungs,
angeregt durch den thread ** Die Neue Alinghi Karbon **
und den damit verbundenen Fragen habe ich hier mal die Herstellung eines einfachen Bauteils dokumentiert. Gefragt war die Anpassung/der Prototyp einer Lampenmaske eines Motorrades, keine CAD Daten vorhanden, nur ein Motorrad....
Vorab: Carbon ist kein Teufelszeug und no rocket science, es hat viele Vorteile und Nachteile und man muß es sicherlich nicht glorifizieren oder in Ehrfurcht davor erstarren...
Das ist das Material in seiner ursprünglichen Form vor der Verarbeitung, sieht aus wie ein Fetzen Stoff. der ein bißchen glänzt:
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Wenn man jetzt ganz leicht an einer Ecke zieht, wird es schon etwas komisch und kann nicht mehr als erste "Sichtlage" verwendet werden...
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Kevlar®- hier in einem Hybridgewebe mit Carbon zusammen -wird hauptsächlich bei starken Vibrationen der Bauteile oder als Schleifschutz von uns mit verbaut.
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Und schon geht es los, die Arbeitsgänge mit dem Wachsen/Eintrennen/Vorbehandeln der Formen habe ich mir geschenkt, hier eine Form der seitlichen Flügel der Lampenmaske (die grünen Dinger) mit der inneren Gegenform. Die Formen sind mit Wasser beheizbar, werden für die Serie mit 80° beheizt.
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Nach der Vorbehandlung werden die Dinger auf Hochglanz poliert und das Trennmittel eingebracht. Danach kommt ein spezielles Oberflächenharz in die Form, das dann etwas anziehen muß, die vierteilige Form ist dabei noch nicht zusammengeschraubt
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Nach einer gewissen Ablüftung hat man ein schmales Zeitfenster, in dem die erste Lage des Carbon "eingeklebt" werden kann, d.h. das Oberflächenharz ist noch leicht klebrig, aber nicht mehr zu sehr. Hier hat man nur einen Versuch....
die Zuschnitte wurden vorher vorbereitet.
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Erstes Formteil belegt:
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Zweites Formteil belegt, mit vielen gefühlvollen Schnitten, um die Regelmäßigkeit des Carbons außen nicht zu stören.
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Alle Formteile mit der ersten Lage belegt, Laufrichtung des Gewebes wurde beachtet...
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Form wird zusammengeschraubt
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Danach wird der Hinterbau mit weiteren Lagen Gewebe verstärkt und an besonders wichtigen Punkten auch mit anderen Geweben, wie z.B. Kevlar®. An Punkten wo nachträglich Bauteile angeklebt werden müssen, arbeitet man gerne mit Abreißgewebe (Das milchige Zeug)- nach dem Härten des Harzes reißt man dieses Gewebe heraus und es bleibt eine Oberfläche, auf der direkt geklebt werden kann
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Wenn alles fertig ist, kommt das Ding je nach Größe in einen dieser beiden Öfen:
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1,80 Meter breit, Temp bis 180°C oder:
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2,00 breit, 2,50 Meter hoch, bis 400°C
Danach (ca. 6 Stunden) wird ausgeformt mit erster Sichtprobe:
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grob beschnitten unter Einsatz von Atemschutz und Druckluftwerkzeugen, da Elektrowerkzeuge was gegen Kohlefaserstaub haben (leitend)
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Und dann nach weiteren 5 Stunden Arbeit war die Lampenmaske am Motorrad....mit den Flügeln, wo oben die Form zu sehen war. Geschafft!!!!
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In der Serie wird mit Roboter oder Wasserstrahl beschnitten, da lohnt sich die Programmierung. Gewicht der fertigen Maske einschließlich aller eingeklebten Befestigungspunkte war 380 Gramm, wobei der Einsatz hier in den meisten Fällen der Optik dient, nicht der Gewichtsreduzierung- bei den meisten Mopedfahrern, wie bei mir, wäre Bio-Tuning billiger :D
Es gibt unzählige Methoden sowas herzustellen aus unzähligen Materialien, diese Bilderfolge ist also nur ein Querschnitt, nicht die allein seeligmachende Art und Weise- für Prototypen sehr aufwändig aber akkurat....
